在工业4.0与AI技术深度融合的浪潮中，太钢集团炼钢二厂再次领跑行业——基于MES系统自主研发的“AI智慧炼钢助手”平台近日正式投用，标志着传统钢铁生产向“智能感知、数据驱动、实时优化”的智慧管控模式迈出关键一步。这项创新成果不仅将操作工效提升30%以上，更以数字化手段筑牢了质量与安全的双重防线。

AI+工业大数据

打造“全流程智能导航系统” 

该平台通过深度集成生产设备与生产管理系统，构建起覆盖炼钢全工序的“数字孪生驾驶舱”。系统实时抓取钢种、炉号等9类生产数据，并对需要特别注意的内容进行智能识别，生成醒目提示，形成了全工序导航系统，实现三大突破——智能风险预警：基于历史数据提前预警工艺偏离风险，主动推送“工序红线”提醒；动态工艺优化：结合当前钢种与设备状态，自动生成个性化“控制要点清单”；知识图谱应用：将3000余条工艺规程构建为可检索的智能知识库，操作工可获取岗位专属“控制要点”。

人机协同新范式

培育“数字工匠”生态

系统特别设计了“AI辅助决策+人工确认”的双重机制，开发了分层级信息展示架构，通过实时显示炉号、工位、钢种等基础数据层，生成呈现工艺导航层中的过程内控及指标。操作工说：“以往我们需要多次查阅炼钢规程，才能找到对应的工艺参数和操作要点，费时费力还容易出错。现在有了‘炼钢助手’，所有信息都一目了然。”

质量闭环再升级

关键指标“双下降”

自系统上线以来，质量波动率显著下降，钢水成分稳定性大幅提升，产品质量一致性得到有效保障。系统通过实时监控和智能提醒，帮助操作工在炼钢过程中及时调整参数，避免了因温度波动、成分偏差等问题导致的质量缺陷。同时，工艺违规次数明显减少，操作更加精准规范。通过系统的辅助，操作工能够更加清晰地了解每个环节的操作规范和质量要求，减少了因信息不对称或操作疏忽导致的问题。

为了打造这款“炼钢助手”，杨韬带领他的青年创新工作室成员付出了巨大努力。他们深入生产一线，详细了解操作工的需求和痛点，反复调试系统功能，确保页面简洁易用、信息准确可靠。团队成员经常加班加点，攻克技术难题，最终成功将AI技术应用于炼钢生产实际，为太钢智能化转型贡献了力量。

“炼钢助手”的上线运行，是太钢践行“智能制造”战略的又一成功案例。它不仅提升了生产效率，保障了产品质量，强化了生产过程的风险管控能力，更展现了太钢人勇于创新、追求卓越的精神风貌。未来，太钢将继续加大科技创新力度，推动人工智能等新一代信息技术与钢铁制造深度融合，为建设智慧钢厂、实现高质量发展注入强劲动力。